设计完成后，进入实体制造与落地阶段，核心目标是将设计图纸转化为符合要求的产线，分 4 个阶段推进：
1. 采购与外协加工
标准件采购：PLC、伺服电机、工业机器人、传感器、气动元件等核心标准件，按设计选型采购，优先选择工业级品牌，做好来料检验与资质核对。
非标件外协加工：结构件焊接、机加工、表面处理（喷塑、镀锌）等，严格按图纸公差要求加工，执行首件检验、过程巡检、成品全检，确保加工精度。
2. 厂内预制与预装（FAT 预验收前置）
线体分段预制与预装：将线体按模块分段，完成结构件组装、输送机构安装、气动管路预装，提前排查安装误差。
电气柜制作与接线：完成控制柜、操作台的制作与接线，做好线号标识与接地处理，厂内完成电气回路测试、控制程序下载与单机调试。
单机设备调试：非标专机、机器人工作站等独立模块，厂内完成单机功能调试、参数校准，验证动作精度与稳定性，提前解决 80% 以上的调试问题。
预验收（FAT）：厂内完成全线预装联动后，邀请客户到场验收，核对技术协议要求，完成功能、节拍、精度、性能测试，签署预验收报告后发运现场。
3. 现场安装与调试
现场就位与基础施工：完成厂房地面处理、预埋件安装，线体主体分段就位、调平固定，确保全线水平度、直线度符合设计要求。
系统集成与布线：完成机械结构拼接、电气管路敷设、强弱电布线、气源 / 液压管路连接，严格遵循电气安装规范，做好屏蔽与接地，避免信号干扰。
空载联动调试：全线空跑联动，测试输送系统运行、设备间联锁、回路、信号传输、报警功能，优化运行参数，确保全线无故障连续运行。
负载试机与工序验证：单工位带料试生产，验证装配精度、工艺参数符合性，逐步推进全线带料联动，优化各工位节拍匹配。
4. 小批量试生产与爬坡
完成单机与联动调试后，进入小批量试生产阶段，逐步提升产能至设计目标，核心工作包括：
验证产线连续运行稳定性、产品装配合格率、设备稼动率；
优化 SOP 作业指导书，完成操作人员与维护人员的现场培训；
解决试生产中出现的物料适配、工艺波动、设备异常等问题，完成最终优化。