S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）是工厂现场管理的基础工具，但国内推行成功率不高。核心原因在于推行方式而非方法本身。
常见失败模式运动式推进：集中搞几个月，松懈后反弹
自上而下压任务：员工不认同，监督一松就回退
重形式轻实质：5S简化为画线贴标识搞卫生
有效推行的五个步骤一、整理： 清理不需要的物品。规则：30天未使用移入暂存区，再30天未使用则报废退库。凯格设计在工厂目视化项目中，进场步是带班组长做整理而非画线，清完后员工直观感受5S价值。
二、整顿： 设计合理定位。高频工具一臂范围内，物料动线不交叉，工具板做形迹管理。整顿不等于摆放整齐，需要现场观察和动作分析。
三、清扫： 清扫即点检。操作工清扫设备时检查螺丝、管路、温度异常，配点检表执行。将打扫卫生升级为预防性维护。
四、机制维持： 把5S嵌入日常流程——交接班5S确认制、报工前置条件、异常看板每日更新。让5S成为工作的一部分而非额外任务。
五、素养： 前四步到位后自然形成的工作习惯，非培训可得。
推行原则一步一步来，每步做到位再走下一步。从一个工位试点开始，成功后推广。机制比检查有效，体验好处比恐惧扣分有效。
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凯格设计位于苏州，深耕江浙沪工厂目视化全案落地，服务全国大中小型工厂，团队拥有十一年五百强工厂管理经验，拥有大量大型工厂全域目视化落地案例，从现场勘测、方案规划、设计到落地施工一站式完成，拒绝通用模板，因地制宜定制方案。